Инженеры Южно-Уральского государственного университета (ЮУрГУ) впервые в России разработали уникальную систему, состоящую из датчика и нейронной сети, способных в тандеме снижать количество сбоев на металлургических заводах.
Созданная комбинация датчика и нейросети предназначена для мониторинга состояния низкоскоростных высоконагруженных подшипников, широко используемых в металлургических производствах. Этот подход представляет собой инновацию не только для России, но и для мирового сообщества, поскольку подобных технологических решений не существует.
Традиционные методы диагностики подшипников с низкой скоростью вращения на металлургических предприятиях оказываются малоэффективными, часто приводя к проблемам аварийного простоя оборудования.
Инновационный датчик измеряет тепловой поток, исходящий от подшипника, а затем передает эти данные нейросети по беспроводному каналу связи. Затем искусственный интеллект производит анализ данных в реальном времени. При возникновении отклонений система автоматически делает выводы о возможном наступлении момента поломки подшипника. Информация передается оператору и подшипник заменяется на новый вовремя.
Разработка этой инновационной системы частично осуществлялась в рамках государственного задания и программы «Приоритет 2030» Минобрнауки РФ. Уже сейчас предприятия металлургической отрасли в Башкирии, Челябинской области и Удмуртии проявили интерес к новому продукту.
Южно-Уральский университет активно работает в области междисциплинарных проектов в цифровой индустрии, материаловедении и экологии. В 2021 году университет выиграл конкурс по программе «Приоритет 2030». Сейчас он выполняет функции регионального проектного офиса Уральского межрегионального научно-образовательного центра «Передовые производственные технологии и материалы». Центр создан для объединения потенциала образовательных и научных организаций реального сектора Свердловской, Челябинской и Курганской областей в рамках нацпроекта «Наука и университеты».
Фото: Ant Rozetsky / Unsplash.com
